Плазменная резка металла в современном производстве

Одним из универсальных методов термической обработки, который находит широкое применение во всех современных отраслях промышленности, является плазменная резка. По сравнению с классическими решениями, она обеспечивает более точную раскройку, непревзойденную скорость производства работ и идеально ровный шов. Многие ошибочно полагают, что плазменная резка – это одна из инновационных разработок. В действительности же первый плазмотрон был разработан более 100 лет назад, однако лишь совсем недавно он был внедрен в массовое производство.

Принцип работы плазменного инструмента

Роль резца в нем выполняет струя плазмы, возникающая между соплом аппарата и электродом. В данном случае плазма – это разогретый электродугой до 5000-30000 градусов и поданный под большим давлением газ, в роли которого могут выступать кислород, воздух (активные) или водород, аргон, азот (неактивные). Активные газы используются для работы с черным металлом, неактивные – с цветным. Небывалая температура струи раскаленного газа позволяет без труда разрезать любые сплавы, в том числе и высоколегированные.

Среди основных преимуществ плазменной резки, кроме озвученных выше, хотелось бы в первую очередь выделить:

• минимальную температуру нагрева разрезаемой заготовки, что исключает деформацию, а также позволяет упразднить ряд технологических процедур;
• высокий уровень безопасности, который достигается благодаря отсутствию в непосредственной близости газовых баллонов;
• возможность выполнения фигурной резки;
• практически полная свобода в выборе форм и видов выпиливаемых объектов;
• качественный и чистый шов, в большинстве случаев не требующий дополнительной чистовой обработки.

Высокоточная фрезерная резка в Москве является наиболее популярным методом обработки различных материалов.

Основные схемы работы при использовании плазменной резки

Плазменная резка ведется по двум основным схемам:

1. Для разрезания толстых стальных изделий используют струю прямого действия;
2. Для работы с тонким металлом применяют плазменную струю.

Принципиальное отличие одного метода от другого состоит в том, что в первом случае металлоконструкции, подвергаемые резке плазмой, играют роль проводника и являются частью электрической дуги. Плазменная же струя, используемая для тонколистовых материалов, зарождается между двумя самостоятельными электродами.

Немаловажное значение при использовании плазменной резки имеют и свойства исходных материалов. Так, например, металлы, входящие в медную группу, рекомендуется подвергать обработке с использованием водородсодержащих смесей. Для латуни же, напротив, используют плазму на основе водорода и азота. Листы из алюминия лучше всего раскраивать аргоном, водородом или азотом.

Плазменная резка позволяет с легкостью распиливать металл толщиной 100 мм, и это далеко не предел. Оснащенные дополнительной стабилизацией дуги плазмотроны справляются с конструкциями, толщина которых может составлять 200 мм.

Пришло время упомянуть и ряд недостатков плазменной резки:

• сложное в своем устройстве и достаточно дорогостоящее оборудование;
• значительно меньшая максимальная толщина распила, чем при использовании кислородного и кислородно-флюсового резака;
• сложность использования сразу нескольких резаков, подключенных к одному плазмотрону.

Как видно, минусы не ущемляют основных качеств плазменной резки: высокого качества шва и скорости работы. На любом современном производстве плазменное оборудование практически моментально окупается и постепенно приходит на смену более традиционным, но уже не достаточно эффективным методам раскройки металлических заготовок.